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三十年代，人们为解决动力设备蒸汽参数的提高，对材料问题所进行的广泛探索，就发现钼是提高热强钢热强性的重要元素之一，随后钼钢便在蒸汽锅炉上得到了应用。钼钢的发展实际上是近代低合金热强钢整个系列发展的源头。由于钼钢在一定范围内所表现的优点和多年积累的实践经验，在工业比较发达国家的钢标准中，几乎都列有钼钢或钼钢系。我国于1959年以
钢号纳入YB6—59中。国外有关钼钢的化学成分和主要性能见图1。
从图1所列数据可以看出，随钼含量的提高，钢的热强性也随之提高。但钼钢的持久塑性则随之降低，例如：
含0.15～0.3%
钢在450～550°C下断裂伸长率在10%以上，而0.5%Mo钢的断裂伸长率则多在10%以下。持久塑性降低情况，在510~540°C温度范围内长期处于附加应力条件下，表现得更加明显。因此，虽然继续提高
含量至1%，仍可进一步使热强性提高，而同时却使断裂塑性更加剧烈降低。持久塑性是保证高温受力部件安全运行的重要因素，较高的持久塑性在运行中当临近断裂时能预示出明显的塑性变形，从而便于及时采取必要的措施，而持久塑性太低时，有时会使管子发生突然的脆性爆破。正是由于这种原因，钢未能得到发展和应用。
钼钢的缺点是当温度超过480°C长期使用时有石墨化倾向，特别是在焊接接头附近的热影响区中，石墨更易于析出。因此在生产、制造中须采取一些相应措施。为此，不久前西德曾研究了氮和铝对
钢石墨化及持久强度的影响：试验钢各炉次的氮和铝含量见图3。贫铝和含铝的含氮约为0.005%和0.010%的
钢，在450、500和550。°C下的持久强度试验表明，在450°C下长期试验过程中，含氮较少的贫铝钢中的氮全部溶于基体中，其持久强度较低；在500°C下，由于氮以AIN形式析出，其持久强度高于用铝脱氧的钢；在550°C下，贫铝钢的这一优势则又失去。在基体中溶解0.025%
钢，在全部试验温度范围内，其持久强度低于其他含溶解铝极少的用铝脱氧的钢的持久强度。所有试验炉次钢的持久强度，都处于已知的
钢的持久强度散差带内。虽然在所研究的钢中都有石墨化倾向，但含溶解铝量高的钢，表现出石墨强烈析出的特征，经短期试验后就出现了石墨，参见图4、5。在450和500°C持久应力下，贫铝钢断面收缩率的降低，随原始状态溶解氮含量的增加而加速，但与含铝钢面缩率的终值相比，并未变得更坏；而在550°C下与含铝量无关，含氮较低的钢，面缩率的终值较高。
从上述试验结果来看，冶炼时以采用吹氧转炉为宜，并应严格控制终脱氧插铝量。事实证明：只要在冶炼、热加工及焊接等工艺方面采取适当措施，因石墨化所造成的危害是能够控制的。
虽然钼钢存在着上述缺点，但由于钼钢的经济性和良好的工艺性能，迄今在锅炉制造业中应用得还是相当普遍。
