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2 ． 2 模具设计对制品翘曲变形的影响
模具的浇注系统设计不合理， 将导致流动不平衡 ， 熔体流动阻力大， 模具型腔内各点的压力差异变大。本产品体积较小， 规则对称，对表面粗糙度要求不高， 选用一模两腔、 大水口热流道进浇工艺。但制品的充填时间比较长( 8 S ) ，流动不平衡造成的影响很大， 中间位置比两端较快充满， 在填充压力作用下， 中间位置密度变大， 当外界压力降低时，制品在内压作用下膨胀， 或者是保压过程结束时， 浇口未完全冻结， 熔体形成倒流， 局部密度反而变低，都会使制品发生不均匀收缩。选择改变浇口位置不会改变产品的设计规格，对于具有复杂几何形状和壁厚变化较大的产品来说是一个不错的选择_ 5j 。当浇口数量增加时， 会增加熔接痕及排气孔数目， 导致模具排气措施复杂化；原料熔体黏度比较大， 采用了热流道直浇口注射充填，发现位置可以带来比较大的变化。本实验从流面考虑， 采用了三个浇口位。 不同的浇 口位置 当浇 口位置不制件尺寸变形.
2 ． 3 成型工艺对制品翘曲变形的影响
P A 6 6在加入 GF后黏度增大， 为充填容易， 须提高料筒温度或加大注塑压力。若熔体温度过高， 冷却时温差大，制品在急速冷却过程中会残余大量内应力 ， 使得制品易于发生翘曲； 提高注塑压力有利于成型薄壁制品，但会导致制品产生较高的残余应力， 而注塑压力小时， 可能导致产生短射， 且塑料熔体在模腔中流动太慢时， 熔体流动前沿温度温差较大，同样会使制品产生较高的残余应力， 成型后翘曲变形也大。塑料熔体进入模腔后， 为防止熔体倒流等，必须在一定的保压压力下冷却。保压压力越高， 制品越密实， 收缩程度越小； 但保压压力过高会造成脱模时的残余应力增大， 引起制品变形，一般应该使保压压力为注塑压力的8 0 ％～ 8 5 ％， 这样可减少内应力，提高产品质量。保压时间与保压压力对制品翘曲变形影响的定性关系。
