设计完善的故障报警系统
在自动控制系统的设计中我们设计了3级故障显示报警系统，1级设置在控制现场各控制柜面板，用指示灯指示设备正常运行和故障情况，当设备正常运行时对应指示灯亮，当该设备运行有故障时指示灯以1Hz的频率闪烁。为防止指示灯灯泡损坏不能正确反映设备工作情况，专门设置了故障复位/灯测试按钮，系统运行任何时间持续按该按钮3s，所有指示灯应全部点亮，如果这时有指示等不亮说明该指示灯已坏，应立即更换，改按钮复位后指示灯仍按原工作状态显示设备工作状态。2级故障显示设置在中心控制室大屏幕监视器上，当设备出现故障时，有文字显示故障类型，工艺流程图上对应的设备闪烁，历史事件表中将记录该故障。3级故障显示设置在中心控制室信号箱内，当设备出现故障时，信号箱将用声、光报警方式提示工作人员，及时处理故障。在处理故障时，又将故障进行分类，有些故障是要求系统停止运行的，但有些故障对系统工作影响不大，系统可带故障运行，故障可在运行中排除，这样就大大减少整个系统停止运行时间，提高系统**性运行水平。
输入信号**性研究
要提高现场输入给PLC信号的**性，*要选择**性较高的变送器和各种开关，防止各种原因引起传送信号线短路、断路或接触不良。其次在程序设计时增加数字滤波程序，增加输入信号的可信性。
在现场输入触点后加一定时器，定时时间根据触点抖动情况和系统要的响应速度确定，一般在几十ms，这样可*触点确实稳定闭合后，才有其它响应。模拟信号滤波可采用图2b程序设计方法，对现场模拟信号连续采样3次，采样间隔由A/D转换速度和该模拟信号变化速率决定。3次采样数据分别存放在数据寄存器DT10、DT11、DT12中，当较后1次采样结束后利用数据比较、数据交换指令、数据段比较指令去掉较大和较小值，保留中间值作为本次采样结果存放在数据寄存器DT0中。
监控功能主要体现在对加工系统实时数据及时准确的显示和记录它主要分为控制管理模块、数据通信模块、故障处理模块、数据处理模块和信息处理模块其中数据通信模块负责与PLC控制系统进行数据通信任务，将操作人员的操作指令转化为统一的数据格式通过串行通信端口发送给PLC控制系统〔数据通信模块同时负责读取PLC控制系统传来的数据，并调用数据处理模块对其进行处理。
图4为在华东汽车模拟驾驶器展览会上展出的立体动态汽车模拟驾驶器的样机，图5动态汽车模拟驾驶器样机的立体画面图。
No.1
*，它的外观设计*人性化，选用时*容易被工程现场人员所接受。S7-1500模块大小比S7-300稍大，机架类似于S7-300，前连接器安装时具有接线位置，并提供专门的电源元件和屏蔽支架及线卡，使接线*方便，**性*高；尤其让工程人员心动的是CPU上配置有LED显示屏，可方便显示CPU状态和故障信息等。
No.2
其次，从硬件方面来说，S7-1500PLC的处理速度，联网能力*强，诊断能力和安全性*高，不仅可节省成本，提高生产效率，而且安全**，维护简单方便，真正成为工厂客户和现场维护人员的可以选择控制器。例如，相对于S7-300/400，S7-1500PLC采用新型的背板总线技术，采用高波特率和高传输协议，使其信号处理速度；S7-1500所有CPU集成1-3个PROFINET接口，可实现低成本*组态现场级通信和公司网络通信，而S7-300/400PLC只有个别型号CPU才集成有PROFINET接口；S7-1500PLC的模块集成有诊断功能，诊断级别为通道级，*进行额外编程，当发生故障时，可*准确地识别受影响的通道，减少停机时间，这是S7-300/400PLC所无法比拟的。
起始符（1字节）数据块（较大128字节）终止符（1字节）
触感（操纵）模拟系统按照某基本车型的操纵机构、手柄以及开关仪表等形式布置，驾驶区的布置**满足人机工学的要求。操纵系统采用与实车相同的操纵机构。各操纵杆、方向盘等均采用汽车配件,其内部之间的位置关系和力感与实车相似。在各个操纵机构的部件上，安置各种传感器，测量操纵机构的位移量、转角及开关量。转角、转速编码器或电阻式位移传感器，因简单、**而被广泛使用。