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为了防止负载自由下落而保持胃压的压力控制阀称为平衡阀。它通常用来防止液压缸活塞因负载自声而高速下落，即限制液压缸活塞的运动速度。由顺序阀和单向阀简单组合而成的平衡阀，由于顺序阀有限漏，长期停留时活塞将缓慢下降，它仅适用于支承自重不大且停留时间较短的系统。并且因没有过错断面的精细控制和各种阻尼的配置等原因，其性能往往不够理想，不能应用于工程机械，如起重机、汽车吊、水工闸门启闭机等液压系统。由单向节流阀加液控单向阀构成的平衡回路，泄漏量小、闭锁性能好，但因节流阀本身固有的流量负载特性，其活塞运动速度受负载变化的影响较大，负载变化大时甚至公发生振动。这两种方式构成的平衡回路都有不足之处。

  图9-24所示的液控限速平衡阀(也称单向截止调速阀或减速阀、制动阀)，是在工程机械领域得到泛应用的一种平衡阀结构。它具有超速自动调节功能，既能使工作部件平稳运行，又有很好的闭锁性能适用于功率较大、负载变化而又要求下降平稳和能长时间锁紧的机构中。

  图9-24 液控限速平衡阀结构原理图

  图9-24中油口X为控制油口，油口B为负载油口，油口A接动力源或油箱。其工作原理与带卸荷阀芯的液控单向阀相似，但反向开启时液控限速平衡阀的阀口具有节流调速功能其开口的大小又与控制压力相关，使得该阀具有超速自动调节能力。图中所示为该阀处于初始位置，在弹簧3和8的作用下，控制活塞4处于*左端位置，主阀芯6和先导阀芯7将A、B口之间的通道切断。此时a腔与A口相通，b腔通过先导阀芯7内的轴向孔及先导阀芯7、主阀芯6、阀套5上的径向小孔与B口相通。当油液从A口流向B口时，a腔油压克服b腔油压、弹簧8的弹簧力及主阀芯6的摩擦阻力，主阀芯6即被推开，压力油从A口进入B口，实现正向流动。如果液压缸活塞在上升过程中A口压力因某种意外事故(例如与油口A连接的管路破裂或管接头拔脱)突然下降、由于此时b腔仍与B口相通，在b腔油压即负载压力的作用下，主阀芯6可立即关闭，防止重物坠下。当需要油液从B口流向A口(如活塞下行工况)时，在控制油口X无压力或压力未达到反向开启平衡阀所需的*小控制压力时，主阀芯6和先导阀芯7一直关闭。当达到所需值时，控制油压通过阻尼孔1缓冲后推动控制活塞4右移并顶开先导阀芯7，使b腔通过先导阀芯内的轴向孔、斜向小孔及主阀芯的轴向孔与A口相通。先导阀芯在主阀芯中右移切断了b腔与B口的通路，由于此时A口为低压腔(通常接油箱)，b腔卸荷，控制活塞继续右移，顶开主阀芯6，使B口与A口沟通，实现反向流动。反向开启时的控制压力主要取决于b腔(即B口)的油压力和控制活塞与先导阀芯的面积比，因控制活塞一般比先导阀芯大很多，其*小控制压力不大。随着控制活塞4的右移，主阀芯6的控制棱边逐渐打开阀套5上的节流孔，阀口过流面积逐渐增大。随着弹簧3、8被压缩，弹簧力也逐渐增大。当弹簧力与液压力平衡时，控制活塞4停止移动，处于某一平衡位置。平衡位置处的书流开口面积取决于控制压力的大小，即对应于一定的控制压力，得到一定的开口面积。在某一开口面积，如因某种原因使负载运动速度突然加快，则通过阀口的流量立即增大，势必引起阀口前后压差迅速增大，即背压力迅速增大，以阻止活塞加速运动。由于节流口面积、控制油压以及从B口到A口的压差三者互相制约，并且决定了从B口至A口的流量即执行元件排出的流量，而这个流量又与输入执行元件的流量直接相关，可防止执行元件速度失控，这是液控限速平衡阀的独特之处。液控限速平衡阀反向开启时，可借助控制活塞4中的阻尼孔1和阻尼活塞2产生阻尼，使开启过程平稳、无冲击，而关闭时几乎无阻尼。实际应用中，在某些场合为了延缓关闭时间，改善闭合特性，可在X口油路上设置单向节流阀加以调整。

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