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　　1、烧碱系统工艺简介

　　烧碱生产系统主要包括：一次盐水工序、二次盐水工序、电解工序、脱氯工序，氯氢处理工序，氯化氢合成工序。该公司一次盐水工序采用预处理器+HW膜处理工艺和无机膜处理工艺，二次盐水、电解、脱氯工序采用螯合树脂二次盐水精制工艺及离子膜电解工艺，氯化氢合成工序采用二合一蒸汽合成炉。

　　2、废水来源及利用方向

　　该公司烧碱生产系统废水主要来源：螯合树脂塔再生废水、电解槽排液洗槽废水、合成炉排污废水及转动设备机封水。

　　2.1 螯合树脂塔再生废水产生及利用

　　产生原因：离子膜电解工艺要求进电解槽盐水指标钙+镁«0.02mg/L，现有一次盐水处理工艺处理的一次盐水指标钙+镁mg/L，需要对一次盐水进行二次精制，该公司采用螯合树脂对一次盐水进行二次精制，当螯合树脂吸附钙镁到达饱和时，需要对螯合树脂进行再生处理，螯合树脂再生过程分为：水洗1、反洗、酸再生、水洗2、碱再生、水洗3、等待1、盐水填充、等待2，再生过程中酸再生、水洗2、碱再生、水洗3等步骤产生的废水无法回收利用。

　　处理措施：对树脂塔酸再生、水洗2、碱再生、水洗3三步pH值及时进行监测，根据烧碱生产特点，将pH值<8的废水回收至阳极液放净槽，将pH值〉8的废水回收至阴极液放净槽，通过酸、碱废水分类回收到系统内部，返回到一次盐水工序代替部分生产水进行化盐。

　　2.2 电解槽废水产生及利用

　　产生原因：离子膜法烧碱生产产生的废水主要有电解槽停车维修过程洗槽水。

　　处理措施：电解槽阳极部分的洗槽水回收至阳极液放净槽内，通过脱氯系统回收至一次盐水工序，电解槽阴极部分的洗槽水回收至阴极液放净槽，回收的碱性废水一部分用于次氯酸钠的生产，另一部分用于盐水工序烧碱的配置，既减少了废水排放，还降低了用碱量。

　　2.3 合成炉废水产生及利用

　　产生原因：该公司合成炉采用二合一蒸汽合成炉，合成炉炉底采用循环水降温，生产过程中炉底冷却器块孔堵塞频繁，2017年将合成炉炉底循环水降温更改为纯水降温，增加换热器保持纯水温度稳定，改造完毕后出现合成炉筒体泄漏问题，对合成炉水质进行监测发现纯水氯根含量逐渐增加，pH值逐渐降低造成合成炉筒体泄漏，故将炉底废水进行外排以降低氯根含量提高pH值，合成炉排污量约为4.0-5.0m3/h，但排放废水造成废水处理困难及生产成本增加，合成炉炉底纯水指标见表1。

　　处理措施：一次盐水工序碳酸钠配置过程需用纯水，纯水用量约为140m3/h，但配置为间接性操作，增加了一台储罐将合成炉排污废水收集，作为碳酸钠配置使用，解决了废水处理问题，降低了生产成本。

　　2.4 转动设备机封水

　　产生原因：该车间转动设备密封形式基本为机械密封，运行过程需要对机封进行降温，降温后废水直接排放至地沟。

　　处理措施：增加废水回收泵及地槽，将界区内地沟废水通过地槽回收至一次盐水工序，废水泵出口管线增加pH、ORP计在线监测，有效监测废水回收状况。

　　3、

　　对陶瓷膜硬件设施进行改进，提高指标监控水平，提高了陶瓷膜系统运行稳定性；通过联锁程序设置，保证事故状态下膜管不受损伤，通过改进保证陶瓷膜稳定提供合格一次盐水。