PPO | 日本旭化成 | 300V-A1A3301 |
PPO日本旭化成300V-A1A3301 XYRON特种工程塑料
PPO日本旭化成300V-A1A3301XYRON
发展进程
聚苯醚
1915年美国的Huntuer首先以无取代基的单体为主，制得分子量较低的PPO聚合物。1957年美国GE公司的Hay采用氧化偶联法制得高分子量的2,6位取代基的聚合物，1961年Pricl用铁作催化剂，用对卤化进行聚合反应，得高收缩率高分子量的产物。美国GE公司于1965年利用Hay的技术，采用氧化偶联法合成法首先实现工业化生产。PPO虽然有许多优点，但也存在众多缺陷，主要表现在熔融温度高、熔体黏度大、热塑性成型性差等方面，限制了其应用。因此，GE公司采用掺混聚苯（PS）或高抗冲聚苯（HIPS）的方法，成功地对PPO加以改性，提高了PPO耐应力开裂性，并于1967年实现了改性工程塑料聚苯醚世界PPO的生产技术一直为美国GE公司所垄断，1979年日本开发了聚苯接枝性PPO树脂，在此期间MPPO（PPO与其他塑料共性形成的工程塑料合金）发展快，20世纪90年代上半期仍保持较快的发展速度，到90年代末几乎无增长，2013年市场上消费的产品几乎都是PPO合金化产品，其中掺混树脂30%-70%，PPO的平均含量为45%。MPPO以其优良的综合性能和众多品级作为通用工程塑料获得了迅速发展，已成为当今继工程塑料聚酰胺（PA）、工程塑料聚碳酸酯（PC）、工程塑料聚甲醛（POM）、工程塑料聚对苯二甲酸丁二醇酯（P）和工程塑料聚对苯二甲酸丁二醇酯（PET）之后的五大通用工程塑料。
工业生产的方法
包括聚合和后处理两部分：在聚合反应釜中先加入定量的铜氨络合催化剂，将氧气鼓泡通入，然后逐步加入2，6-二和乙醇溶液，进行氧化偶联聚合得到聚合物。后处理是将聚合物离心分离、用含硫酸30%的乙醇液洗涤，再用稀碱溶液浸泡、水洗、干燥、造粒，即得聚苯醚的粒状树脂。
还可采用2，6-二为单体,所得聚苯醚的热稳定性更好，已用于制造耐高温薄膜和绝缘制品。
为了改善成型加工性能和降低成本，可以用共混方法对聚苯醚进行改性，改性聚苯醚成本低、市场价格已能和ABS树脂竞争,广泛用来代替青铜或黄铜制作各类机械零件及管道等。
A、PPO塑胶原料无毒、透明、相对密度小，具有优良的机械强度、耐应力松弛、耐蠕变性、耐热性、耐水性、耐水蒸汽性、尺寸稳定性。
B、在很宽温度、频变范围内电性能好，不水解、[1]型收缩率小，难燃有自熄性，耐无机酸、碱、耐芳香烃、卤代烃、油类等性能差，易溶胀或应力开裂。
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SODIS法的安全可靠已在实践中得到了证明。”但这种成本近乎为零的方法于“穷凑合”。这种方法的发明人——瑞士环境科学与技术学院研究员马丁韦格林介绍说，这种方法虽然简单易行，但并不能杀死水中所有微生物。不过，对于许多阳光充足、经费短缺的国家来说，“塑料瓶＋阳光”法已在很大程度上解决了他们的燃眉之急。与此同时，世界卫生组织呼吁发展家重视消毒技术。这种技术同样简便易行，而且效果不错。根据世界卫生组织日前公布的调查报告，在发展家，8%-9%的和三分之一以上死亡者的死因都与受细菌感染或受化学污染的水有关。