钼钨系高速钢1.3341切削材料加工时的注意事项

# 钼钨系高速钢1.3341切削材料加工时的注意事项

## 一、切削参数方面

1. **切削速度**

   -1.3341钼钨系高速钢具有较高的红硬性，但在确定切削速度时仍需谨慎。不同的被切削材料对切削速度有不同的要求。例如，在切削铝合金时，由于铝合金的硬度较低，散热性较好，可以采用较高的切削速度（1000-3000m/min），这样可以提高加工效率并且减少积屑瘤的产生。在切削高合金钢时，由于其硬度高、加工硬化倾向大，切削速度应适当降低（30- 80m/min），以免刀具过快磨损。

2. **切削深度和进给量**

   -切削深度和进给量的选择要综合考虑刀具的强度、被切削材料的硬度等因素。在粗加工时，对于硬度相对较低的普通碳钢，可以采用较大的切削深度（2- 5mm）和进给量（0.3 - 0.5mm/r）。但在精加工时，为了保证加工精度和表面质量，切削深度应减小到0.1 -0.3mm，进给量控制在0.05 -0.15mm/r。对于硬度较高的材料，如高碳钢或高合金钢，无论是粗加工还是精加工，切削深度和进给量都要相应减小，以避免刀具承受过大的切削力而损坏。

## 二、刀具磨损方面

1. **磨损监测**

   -在加工过程中，要密切关注刀具的磨损情况。可以通过加工过程中的声音、切削力的变化以及加工表面质量来判断刀具是否磨损。例如，如果加工过程中出现异常的噪音或者切削力突然增大，可能是刀具刃口磨损变钝的信号。观察加工表面粗糙度，如果表面粗糙度值突然增大，也可能表明刀具已经磨损，需要及时更换刀具或者进行刃磨。

2. **刀具寿命管理**

   -根据加工材料的类型、切削参数以及加工要求等因素，合理预估刀具的寿命。1.3341高速钢刀具在切削不同材料时的寿命不同。在切削软质材料如铝合金时，刀具寿命相对较长；而在切削高硬度的高合金钢时，刀具寿命较短。要建立刀具更换的标准流程，确保在刀具寿命到期之前及时更换，以免影响加工质量和效率。

## 三、工件材料特性方面

1. **材料硬度和韧性**

   -了解被切削材料的硬度和韧性对加工至关重要。如果被切削材料硬度高且韧性大，如一些高合金钢，切削时会产生较大的切削力，容易导致刀具磨损加剧甚至崩刃。此时，需要调整切削参数，如降低切削速度、减小切削深度和进给量，并且选择合适的刀具几何形状，如较大的前角和后角，以减小切削力。

2. **材料的加工硬化倾向**

   -部分材料（如不锈钢）具有加工硬化倾向，即在切削过程中，材料表面硬度会随着切削加工而增加。对于这类材料，在切削时要采用适当的切削参数，避免过度加工硬化。例如，可以采用较小的切削深度和进给量，提高切削速度，以减少刀具与已加工表面的接触时间，降低加工硬化的影响。

## 四、加工环境方面

1. **冷却润滑**

   -有效的冷却润滑对于1.3341高速钢刀具切削加工非常重要。合适的冷却润滑方式可以降低切削温度，减少刀具磨损，提高加工表面质量。在切削高硬度材料或进行高速切削时，切削温度会迅速升高，此时可以采用含有极压添加剂的切削液。例如，在切削高合金钢时，使用含有硫、磷等极压添加剂的切削液，能够在刀具与工件之间形成有效的润滑膜，降低摩擦系数，带走大量的切削热。

2. **排屑问题**

   -在加工过程中，要确保良好的排屑。如果切屑不能及时排出，会堵塞切削区域，影响切削过程的正常进行，增加刀具磨损甚至导致刀具折断。对于深孔加工或者封闭型腔的加工，要选择合适的刀具几何形状和切削参数，以利于切屑排出。例如，采用螺旋槽钻头进行深孔钻削时，螺旋槽的设计要能够有效地将切屑排出孔外。