盐雾测试怎么做，从样品准备到结果判定全流程

盐雾测试通过模拟高盐雾腐蚀环境，快速评估材料或镀层的耐蚀性能，是工业产品可靠性验证的关键手段。本文基于ISO 9227:2017（中性盐雾试验标准）和ASTM B117-23（盐雾试验方法），从实验室专 业视角系统拆解测试全流程，涵盖样品准备、设备调试、过程控制、结果判定四大核心环节，并结合数据案例说明关键控制点，为规范测试操作提供技术参考。

样品准备：从

样品的初始状态直接影响测试结果的可比性，需通过“预处理-标识-参数记录”三步确保一致性，避免因样品差异导致数据偏差＞15%（实验室对比数据）。

1.1 样品接收与外观检查

· 基本信息核对：接收样品时需确认产品名称、规格型号、批次号、表面处理方式（如镀锌、镀铬、阳极氧化），并与《测试委托单》一一对应，避免错样。

· 外观缺陷排查：使用20倍放大镜检查样品表面是否存在划痕、凹坑、镀层鼓包等初始缺陷，记录缺陷位置及尺寸（如“样品A左上角有0.3mm×0.5mm划痕”）。若缺陷面积占比＞5%，需与委托方确认是否继续测试（可能影响结果代表性）。

· 数量要求：按标准至少准备3个平行样品（GB/T 10125-2021要求），用于结果的统计有效性验证（如腐蚀面积标准差需≤0.5%）。

1.2 预处理：消除“表面干扰因素”

根据样品实际使用场景选择预处理方式，核心目标是去除临时防护层、油污、指纹等外来污染物：

· 常规预处理：用去离子水（电阻率＞18MΩ·cm）冲洗样品表面，再用无水乙醇（纯度≥99.5%）擦拭，Zui后在（23±2）℃、（50±5）%RH环境中放置24小时，使表面状态稳定。

· 特殊预处理：

o 镀层样品：需用X射线荧光测厚仪测量镀层厚度（如镀锌层要求≥8μm），记录数据作为腐蚀速率计算依据；

o 焊接件：需去除焊渣及氧化皮，可采用柠檬酸溶液（浓度10%）浸泡5分钟后冲洗，避免焊区成为腐蚀薄弱点。

1.3 样品标识与初始记录

· 唯一标识：用耐盐雾墨水或二维码标签（贴于非测试区域）标记样品编号，避免测试过程中混淆。

· 初始状态记录：

o 拍摄样品多角度照片（带比例尺），重点记录边缘、拐角等易腐蚀部位；

o 测量关键参数：如金属材料的表面粗糙度Ra（要求≤1.6μm，Ra值每增加0.8μm，腐蚀速率可能提升12%）、非金属材料的硬度（ Shore D）。

设备调试与参数设置：打造

盐雾试验箱的参数准确性是数据可靠的核心保障，需在测试前完成“校准-空载运行-参数验证”全流程调试，确保温湿度、盐雾沉降率等关键指标符合标准要求。

2.1 设备校准：从“计量溯源”到“性能验证”

· 强制校准项：

o 温度传感器：用标准水银温度计（精度±0.1℃）在试验箱内9个布点（3×3矩阵）对比，偏差需≤±0.5℃（CNAS校准要求）；

o 盐雾沉降率：放置80cm²标准漏斗（GB/T 10587规定），收集16小时盐雾，计算沉降量应为1.0~2.0 mL/(80cm²·h)，且3个漏斗的相对偏差≤10%。

· 周期性校准：设备需每年由法定计量机构进行校准，校准证书作为CNAS报告有效性的支撑文件。

2.2 盐溶液配制：严格控制“浓度与pH值”

· 溶液配方（以中性盐雾NSS为例）：

o 溶质：氯化钠（纯度≥99.5%，不含铜、镍杂质），浓度（50±5）g/L（用精度0.1g的电子天平称量）；

o 溶剂：去离子水（电阻率＞18MΩ·cm）；

o pH值调节：用（1mol/L）或氢氧化钠（1mol/L）将溶液pH值调至6.5~7.2（25℃时测量），避免pH值每偏离0.5单位导致腐蚀速率变化±20%（实验室数据）。

· 溶液过滤：配制后需用0.45μm滤膜过滤，去除不溶物，防止堵塞喷雾嘴。

2.3 样品摆放与参数启动

· 摆放原则：

o 样品与垂直方向成15°~30°角（如平板样品倾斜20°，确保盐雾均匀沉降）；

o 间距≥20mm，避免样品间滴落干扰；

o 不接触箱体壁或支架（可用聚四氟乙烯支架），防止金属接触腐蚀。

· 参数设置（以NSS测试为例）：

o 温度：（35±1）℃（箱内温度波动度≤±0.5℃）；

o 盐雾沉降率：1.0~2.0 mL/(80cm²·h)（每2小时记录一次）；

o 测试周期：按委托要求设置（如24h、48h、1000h，中途不可中断）。

测试过程控制：

盐雾测试是动态腐蚀过程，需通过“定时巡检-数据记录-异常处理”确保环境参数稳定，避免因设备故障导致测试无效。

3.1 巡检与数据记录

· 巡检频率：前8小时每2小时巡检一次，之后每4小时一次，记录内容包括：

o 箱内温度、湿度（精度±0.1℃）；

o 盐雾沉降率（通过漏斗收集量计算）；

o 样品状态（是否有滴落、支架是否稳定）。

· 数据有效性：若某时段沉降率超出1.0~2.0 mL/(80cm²·h)范围，需在报告中注明“该时段数据无效”，并分析原因（如喷雾压力波动、喷嘴堵塞）。

3.2 异常情况处理

· 常见异常及应对：

o 温度骤降：检查加热管是否损坏，若修复时间＞2小时，测试需重新开始；

o 盐雾中断：检查喷雾压力（应稳定在0.07~0.1MPa），清理喷嘴堵塞物（可用超声波清洗仪）；

o 样品掉落：立即停止测试，重新固定样品后，扣除中断时间（需在报告中说明）。

结果判定：从

测试结束后需通过“清洗-干燥-检测-评级”四步完成结果判定，核心是将腐蚀现象转化为可量化的数据指标，避免主观描述导致偏差。

4.1 样品后处理

· 清洗：用流动去离子水（水温≤38℃）轻轻冲洗样品30秒，去除表面盐雾沉积物，禁止搓擦或使用毛刷（防止腐蚀产物脱落）。

· 干燥：在（23±2）℃、（50±5）%RH环境中放置1小时，使表面水分自然蒸发，避免高温烘干（可能导致腐蚀产物变色）。

4.2 检测项目与方法

根据产品标准选择检测项目，以下为通用检测内容：

4.3 结果评级与报告出具

· 评级标准：优先采用产品对应的行业标准，如无标准则参考ISO 10289（金属和合金的腐蚀评级）：

o 10级：无可见腐蚀；

o 9级：腐蚀面积≤0.1%；

o 8级：腐蚀面积0.1%~0.5%；

o 7级：腐蚀面积0.5%~1.0%（每降低1级，耐蚀性下降约30%）。

· 报告核心内容：

o 测试条件：标准号、温度、盐雾周期、溶液浓度；

o 样品信息：初始状态参数（镀层厚度、粗糙度）、腐蚀后数据（面积占比、评级）；

o 是否符合委托要求（如“样品经48小时NSS测试，腐蚀面积0.3%，评级8级，符合XX标准要求”）。

常见问题与规避策略

5.1 数据偏差原因分析

· 样品问题：平行样腐蚀面积差异＞1%，可能是镀层厚度不均（偏差＞2μm）或预处理不彻底；

· 设备问题：盐雾沉降率波动＞0.2 mL/(80cm²·h)，需检查喷雾嘴磨损情况（建议每500小时更换一次喷嘴）。

5.2 测试有效性验证

· 空白对照组：每次测试放置标准铝片（纯度99.5%），若其腐蚀速率超出（0.002±0.0005）mm/年范围，说明测试环境异常，需重新校准设备。

盐雾测试的全流程控制需秉持“标准化操作+数据量化+过程可追溯”原则，从样品准备阶段的预处理，到测试过程中的参数监控，再到结果判定的科学评级，每个环节都需以“数据”为核心依据。对于企业而言，规范的盐雾测试不仅是产品质量的“验证工具”，更是通过腐蚀机理分析（如腐蚀产物XRD数据）优化材料选型、提升产品耐蚀性的“研发助手”。未来，随着“盐雾+湿度+温度”多因素耦合测试需求的增加，实验室需提升设备联动控制能力，以应对更复杂的可靠性评估场景。