该设备为五工位一体电脑控制全自动XPE双层吸塑成型机生产线，，按照需方公司的产品要求尺寸设计，其型号为ZS-8060XPE，该设备采用直线式流水作业结构，适合于自动连续工作的双/单厚片吸塑成型。且需方公司要求提高其生产效率与自动化程度高等真空成型机，分上料、校正、加热、成型/模切（含取件）等五部分。工艺-流程：按直线式分布，堆叠好的板材由真空吸盘吸取，由气缸移动至上位托片，经二次对中定位后，并由夹持式输送装置夹紧并送至加热工位，加热完成后移至成型区，经下模台上升，上模台下降辅助成型，抽真空，单品成型，双主合模驱动热压成型与裁切、冷却、双主合模分开、取件移动、双主合模复位。适用于中小型塑件的双层吸塑成型。电气控制系统采用工控可编程控制器模块和工业触控显示器，配置了温控的智能监控，整个系统人机界面（HMI）。
设备案例实景图
二、工艺过程：
2. 1 示图流程（右向左）
片材上料工位 材料校正 加热工位 单品成型后 热压成型/裁切 卸料成品流出 （ 五个工位流水式生产线）
2. 2 生产流程
片材自动上料（自动）——片材自动校正——夹持片材传动预加热（自动）——夹持片材传动加热（自动）——夹持传动双模分步成型（自动）——合模热压成型同步裁断（自动）——冷却（自动）——反吹气脱膜（自动）——双模分开（自动）——取件 （自动）——产品掉入料仓成品流出
◇该设备单边夹边为20～30mm，成型面积在：800mm×600mm×100mm（长、 宽、高）在其范围内可调节。
三、技术描述
3．1该设备主要由机身、上料系统、成型/裁切系统、加热系统、夹持片材传动系统、温度控制系统、真空系统、气控系统、电气和电脑控制系统、冷却系统等结构组成。
3．2机身：采用钢结构型材焊接或拼接而成，用于安装成型、裁切、加热、辅助装置等。整体钢结构机身和各承力或受力零部件选用足够强度与刚度的型材，且所有金属表面经过防锈处理再经过喷涂防锈漆和耐高温耐磨油漆。
3. 3设计理念：设计简洁，合理并易于操作，遵循＜人机工程学原则＞（宽敞的操作空间，适当的把手及工作高度）和《电气设备安全设计导则》，设计理念利于维修，所有部件容易更换，工艺结构、部件中采用通用件及标准件，便于厂家及时维护。整体设备设计结构在工作时不得损伤工装部件，确保设备运行平稳、可靠，无震动及爬行现象。
3. 4 成型系统
成型模座台：由型钢及钢板焊接而成，模座台由伺服系统结构来上下驱动（一体机），模座台可载重量≤1000Kg。⑴为了确保运动平稳性，由伺服系统、模台、导向柱、机械驱动系统装置等同步驱动，升降参数设置及速度调节均在触屏上实现。此下模台装置显著增加机构运动的动力平衡，延长机构的使用寿命，确保设备的可靠性和稳定性，并具有多段速可调节功能,且模台具有快速换模和锁模结构。⑵二次热压成型，采用导向柱和锁模器，使双模同步吸塑成型后再热压成型，均采用伺服、驱动机械力臂和液压系统等动力组合结构。
冷却系统：配备冷风系统与模具水冷循环系统，主要用于成型控制或产品冷却。
3. 5 自动上料系统
以中心为基准，四面尺寸可调的堆料台，校正区前后有单边自动进料台，用于堆放板材，板材大堆放高度为800mm，双面直接用叉车上料。上料机构由真空吸盘、升降驱动装置、横向移载机组成，真空吸盘由真空泵产生真空；四个角的吸盘由气缸驱动，可上下抖动，配有板材吹气装置，防止吸起两张板材；吸盘升降由气缸驱动，并由四根同步齿条保证同步，为提高生产节拍，气缸升降设有快慢适速；横向移载机位于两根直线导轨上，由伺服电机驱动，变频调速，可快速将板材移动至成型区。二次对中装置将板材定位对正中心，长宽度对中装置选择气动装置，（因为气动装置既快又容易维护）。
3. 6 工位传动系统
采用传送夹装置横向移载，传送夹由固定夹、活动夹和鳄鱼齿夹组成对板材进行输送，板材经二次对中装置将板材定位对正后由气缸顶起板材，经输送车上活动夹将板材夹住，输送车通过电机传动输送板材至加热工位后，加热固定夹夹住材料后，上料夹、成型夹和卸料夹松开、移至上一工位；上料夹、成型夹和卸料夹夹住材料，加热时间到后移至下一工位。压片框上升，把成型成品输送至切割取料区，由水切割机器人边料分解进行操作，边料切割完毕由吸盘系统取料流入后道工位。
3. 7 加热系统 /温控系统
①采用双面加热方式，发热器主要由德国进口发热器、安装加热砖的支撑架和瓷接头等组成。
加热控制：加热采用进口远红外陶瓷发热砖，上炉体一对一独立的温控单元，下炉体一对二的温控单元，在触屏上实现功率百分比的调整，满足板材佳的加热效果，并满足生产工艺要求。
3. 8 气控系统
正压表、气路导管、电磁阀，各种常规阀和调节压力阀等组成。
气路的入口配置空气过滤装置（空气组合开关）。
气压管道除结构限定外，全部采用高压管连接，且布置整齐美观。