# DIN标准1.3350钼钨系高速钢的抗拉强度
## 一、抗拉强度的范围
DIN标准1.3350钼钨系高速钢的抗拉强度一般处于1500 - 2000MPa之间。
## 二、影响抗拉强度的因素
### （一）化学成分的影响
1. **合金元素的强化作用**
-**碳（C）**：碳在1.3350高速钢中与其他合金元素形成碳化物，如WC（碳化钨）、MoC（碳化钼）、VC（碳化钒）等。这些碳化物弥散分布在钢的基体中，起到弥散强化的作用，提高钢的抗拉强度。当碳含量在规定范围内（0.80%-0.90%）增加时，形成的碳化物数量增多，钢的抗拉强度会相应提高。例如，当碳含量接近0.90%时，相比于碳含量为0.80%的情况，在相同的热处理条件下，更多的碳化物形成，阻碍了位错运动，从而提高了抗拉强度。
- **钨（W）和钼（Mo）**：钨含量为5.50% - 6.75%，钼含量为4.50% -5.50%。钨和钼形成的碳化物在钢中起到强化相的作用。它们的碳化物具有高硬度和高稳定性，在钢受到拉伸载荷时，这些碳化物能够阻止基体的塑性变形，提高钢的抗拉强度。钨和钼还能提高钢的回火稳定性，在回火过程中，能够保持钢的高强度。
- **钒（V）**：钒含量在1.75% -2.20%。钒形成的VC碳化物硬度非常高且细小、弥散分布。这些细小的碳化物能够有效地阻止位错运动，从而提高钢的抗拉强度。
- **铬（Cr）**：铬含量在3.80% -4.40%。铬主要影响钢的淬透性，间接影响抗拉强度。足够的铬含量可以保证钢在淬火时能够获得足够的硬化层深度，使钢的整体强度提高。如果铬含量过低，钢的淬透性不足，可能导致表面和心部强度不均匀，影响钢的抗拉强度。
2. **杂质元素的影响**
-杂质元素如磷（P）和硫（S）如果含量过高，会降低1.3350高速钢的抗拉强度。磷和硫在钢中通常被视为有害元素，它们会偏聚在晶界处，降低晶界的结合强度。在拉伸过程中，晶界是容易产生裂纹的地方，当晶界结合强度降低时，钢的抗拉强度会明显下降。
### （二）热处理工艺的影响
1. **淬火工艺**
- **淬火温度**：1.3350高速钢合适的淬火温度在1210 -1230°C。如果淬火温度过低，合金元素不能充分溶解到奥氏体中，在淬火后形成的马氏体中合金元素含量不足，导致钢的抗拉强度不够。例如，当淬火温度低于1210°C时，钨、钼、钒等合金元素不能完全溶解，钢的抗拉强度会明显低于在合适淬火温度下处理后的强度。如果淬火温度过高，会引起奥氏体晶粒粗大，在短期内可能有较高的强度，但会降低钢的韧性，并且在后续的使用过程中，由于组织不稳定，抗拉强度也会受到影响。
-**淬火介质**：淬火介质的冷却速度对抗拉强度有影响。传统的淬火介质如油冷，其冷却速度适中。如果采用冷却速度更快的淬火介质，如盐水淬火（在1.3350高速钢中较少采用，因为容易产生淬火裂纹），可以获得更高的抗拉强度，但也会带来更大的淬火应力，增加产生淬火裂纹的风险。而采用分级淬火或等温淬火等特殊淬火方式，可以减少淬火应力，但如果控制不当，也可能影响抗拉强度的提高。例如，在分级淬火过程中，如果在高温盐浴中的停留时间过长，会使冷却速度过慢，导致抗拉强度不足。
2. **回火工艺**
- **回火温度和次数**：一般需要进行3 - 4次回火，回火温度在550 -570°C。回火过程中，碳化物会析出和聚集。如果回火温度过低，碳化物析出不充分，钢的抗拉强度可能会偏高，但韧性较差，并且组织不稳定。如果回火温度过高，碳化物析出过多且聚集长大，会导致钢的抗拉强度降低。多次回火可以使碳化物分布更加均匀，稳定组织，提高钢的抗拉强度和韧性。例如，只进行1- 2次回火时，与进行3 - 4次回火相比，钢的抗拉强度可能在使用过程中不稳定，并且整体抗拉强度值也可能略低。
