MT/T914-2019 煤矿用织物芯阻燃输送带

MT/T914-2019是煤矿用织物芯阻燃输送带（以下简称“阻燃输送带”）生产制造、出厂检验及在役验收的核心行业标准，替代MT/T 914-2008版本。标准规定的11项检测项目，全面覆盖阻燃输送带的尺寸精度、力学性能、使用适配性、阻燃抗静电安全性四大核心维度，是保障输送带在煤矿井下易燃易爆环境中安全稳定运行的关键技术依据。以下对各检测项目进行详细拆解。

1. 阻燃带宽度极限偏差

1.1 检测目的

验证阻燃输送带实际宽度与公称宽度的偏差是否符合标准要求，确保输送带与煤矿井下输送机的滚筒、托辊、挡边等配套部件尺寸匹配，避免运行中出现跑偏、边缘磨损、物料撒落等问题，保障输送系统稳定运行。

1.2 检测范围

适用于整卷阻燃输送带的有效宽度检测，检测区域需避开带体边缘损伤、变形及接头部位。

1.3 检测设备与方法

1. 检测设备：钢卷尺（精度≥1mm）、数显测宽仪（批量检测用，精度≥0.5mm）；

2. 检测方法：① 抽样规则：从整卷输送带的头部、中部、尾部各截取1个检测段，每个检测段在同一横截面上均匀选取3个测量点；② 测量操作：将钢卷尺或测宽仪与带体边缘保持垂直，紧贴带面（无拉伸、无偏移），读取每个测量点的宽度值；③ 数据处理：计算每个检测段的平均宽度，对比公称宽度得出宽度极限偏差。

1.4 评定标准

① 当公称宽度≤1000mm时，宽度极限偏差为±10mm；② 当公称宽度＞1000mm时，宽度极限偏差为±1%×公称宽度；③ 同一横截面内各测量点的宽度差值不得超过5mm。

2. 覆盖层厚度

2.1 检测目的

测定阻燃输送带上下覆盖层（承载面为上覆盖层，非承载面为下覆盖层）的实际厚度，验证其是否符合设计要求。覆盖层厚度直接影响输送带的耐磨性能、抗冲击性能及阻燃效果，是保障输送带使用寿命和安全性能的关键指标。

2.2 检测范围

输送带上下覆盖层的有效厚度，不包含芯层、边缘胶及接头加固层。

2.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：数显测厚仪（精度≥0.01mm），测量压力需符合标准要求（20kPa±2kPa）；

￮ 检测方法：① 抽样规则：从整卷输送带头部、中部、尾部各选取1个检测段，每个检测段沿带长方向均匀选取5个测量点，避开气泡、杂质、损伤部位；② 测量操作：将测厚仪探头垂直对准测量点，确保探头与带面完全贴合，读取厚度值；③ 分别记录上下覆盖层各测点的厚度数据。

2.4 评定标准

① 覆盖层实际厚度与设计厚度的偏差不得超过±10%；② 同一检测段内，覆盖层厚度的Zui大差值不得超过设计厚度的5%。

3. 拉伸强度

3.1 检测目的

测定阻燃输送带全厚度带体的拉伸强度，验证其抗拉伸载荷能力。输送带在煤矿井下运行时，需承受启动、制动、满载输送等工况的拉伸力，拉伸强度不足易导致带体断裂，引发输送系统停机甚至安全事故。

3.2 检测对象

阻燃输送带的全厚度试样（包含上下覆盖层、织物芯层）。

3.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：电子试验机（量程需匹配试样预期Zui大载荷，精度≥1%），配备输送带专用夹持夹具；

1. 检测方法：① 试样制备：按标准要求制备宽度50mm、长度≥200mm的全厚度拉伸试样，夹持端需采用加固层处理，防止夹持时试样撕裂；② 试验操作：设定试验机拉伸速度为50mm/min±5mm/min，对试样进行拉伸直至断裂；③ 数据记录：记录试样断裂时的Zui大载荷，计算拉伸强度（拉伸强度=Zui大载荷÷试样宽度）。

3.4 评定标准

拉伸强度需符合产品技术文件规定，且不得低于MT/T914-2019标准表中对应型号的Zui低要求（例如：800S型织物芯阻燃输送带，拉伸强度≥800N/mm；1000S型≥1000N/mm）。

4. 拉断伸长率

4.1 检测目的

测定阻燃输送带拉伸至断裂时的伸长率，评估带体的塑性变形能力。拉断伸长率过大易导致输送带在运行中松弛、跑偏，过小则会降低带体的抗冲击韧性，需控制在合理范围。

4.2 检测对象

与拉伸强度检测相同的全厚度试样。

4.3 检测设备与方法

2. 检测设备：电子试验机（配备引伸计或位移测量装置）；

￮ 检测方法：① 试样标记：在拉伸试样上标记标准标距段（标距长度≥100mm）；② 试验操作：随拉伸强度检测同步进行，拉伸过程中记录试样断裂时标距段的实际长度；③ 数据计算：拉断伸长率=（断裂后标距长度-原始标距长度）÷原始标距长度×。

4.4 评定标准

拉断伸长率需符合产品技术文件规定，通常不大于15%（具体限值随输送带型号及芯层材质调整，需匹配煤矿输送系统的张紧要求）。

5. 额定力伸长率

5.1 检测目的

测定阻燃输送带在额定拉伸载荷下的伸长率，评估带体的弹性变形特性。该指标直接为煤矿输送机张紧装置的调整提供依据，确保输送带在额定工况下保持合适的张紧度，避免打滑或过度拉伸。

5.2 检测对象

与拉伸强度检测相同的全厚度试样。

5.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：电子试验机；

￮ 检测方法：① 载荷设定：根据输送带型号对应的额定拉伸强度，计算并施加额定拉伸载荷（额定载荷=额定拉伸强度×试样宽度）；② 试验操作：施加额定载荷后保持稳定1min，记录标距段的伸长量；③ 数据计算：额定力伸长率=（加载后标距长度-原始标距长度）÷原始标距长度×。

5.4 评定标准

额定力伸长率需符合产品技术文件规定，通常不大于1.5%（具体限值随输送带型号调整，确保张紧装置可有效补偿变形）。

6. 成槽性

6.1 检测目的

验证阻燃输送带在输送机托辊组上的成槽能力，确保输送带能自然形成规定的槽型（通常为30°、45°），提高物料输送量，避免物料撒落，保障输送带运行平稳，减少边缘磨损。

6.2 检测范围

适用于各类织物芯阻燃输送带，重点检测带体的柔韧性和形态适应性。

6.3 检测设备与方法

1. 检测设备：成槽性试验装置（由3根托辊组成，托辊直径与煤矿实际使用的输送机托辊一致，托辊组槽角可调节）；

￮ 检测方法：① 试样制备：截取长度≥1m的输送带试样，确保试样无损伤、无变形；② 试验操作：将试样放置在托辊组上，施加与实际运行工况相当的张力，调节托辊组至规定槽角；③ 状态观察与测量：观察输送带的成槽状态，测量输送带两侧边缘与中间托辊的高度差，评估成槽的完整性和稳定性。

6.4 评定标准

① 输送带在托辊组上应能自然形成规定槽角，无明显翘曲、拒槽（无法贴合托辊）现象；② 成槽后，输送带两侧边缘高度差需符合设计要求，确保物料输送过程中无撒落风险。

7. 撕裂力

7.1 检测目的

测定阻燃输送带的抗撕裂能力，验证带体在受到尖锐物料冲击、边缘损伤或局部过载时，是否能阻止撕裂扩展。煤矿井下输送物料中常夹杂矸石、金属等尖锐杂物，撕裂力不足易导致输送带大面积破损，引发停机事故。

7.2 检测对象

阻燃输送带的全厚度试样，采用梯形撕裂或裤形撕裂试样（优先选用梯形撕裂试样，更贴合实际撕裂工况）。

7.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：电子试验机（配备撕裂专用夹具，确保试样受力均匀）；

2. 检测方法：① 试样制备：按标准要求制备梯形撕裂试样（宽度50mm，梯形夹角60°，试样中间预制撕裂口）；② 试验操作：设定试验机拉伸速度为100mm/min±10mm/min，将试样固定在专用夹具上，进行拉伸撕裂试验；③ 数据记录：记录试样撕裂过程中的Zui大载荷，即为撕裂力。

7.4 评定标准

撕裂力需符合产品技术文件规定，且不得低于MT/T914-2019标准表中对应型号的Zui低要求（例如：800S型织物芯阻燃输送带，撕裂力≥3000N；1000S型≥4000N）。

8. 黏合强度

8.1 检测目的

测定阻燃输送带各层间（上覆盖层与芯层、下覆盖层与芯层、芯层各织物布层之间）的黏合强度，验证层间结合的牢固性。层间黏合强度不足易导致输送带在运行中出现分层、脱胶现象，严重影响输送带使用寿命和安全运行。

8.2 检测对象

输送带的层间黏合试样，包括覆盖层-芯层黏合试样和芯层布层间黏合试样。

8.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：电子试验机（配备90°或180°剥离专用夹具）；

￮ 检测方法：① 试样制备：按标准要求制备宽度25mm、长度≥150mm的剥离试样，提前将试样的黏合层预剥离10mm，便于夹持；② 试验操作：设定试验机拉伸速度为50mm/min±5mm/min，将试样固定在夹具上，进行层间剥离试验；③ 数据计算：记录剥离过程中的平均载荷，黏合强度=平均载荷÷试样宽度。

8.4 评定标准

① 覆盖层与芯层的黏合强度不得低于3.0N/mm；② 芯层各布层之间的黏合强度不得低于2.5N/mm；③ 剥离破坏形式需为内聚破坏（胶层内部破坏），而非界面破坏（层间分离），若出现界面破坏，判定为黏合强度不合格。

9. 表面电阻

9.1 检测目的

测定阻燃输送带表面的电阻值，验证其抗静电性能。煤矿井下存在瓦斯、煤尘等易燃易爆物质，输送带运行中与滚筒、托辊摩擦产生的静电若无法及时导除，会积聚形成高电位，引发瓦斯或煤尘爆炸。表面电阻是保障输送带抗静电安全的核心指标。

9.2 检测范围

阻燃输送带上覆盖层（承载面）和下覆盖层（非承载面）的表面。

9.3 检测设备与方法

3. 检测设备：表面电阻测试仪（量程10⁴Ω～10¹²Ω，精度≥10%）；

￮ 检测条件：环境温度23℃±2℃，相对湿度50%±5%，试样需在该环境下放置不少于24h，确保试样状态稳定；

￮ 检测方法：① 抽样规则：从整卷输送带头部、中部、尾部各选取2个测点，测点间距≥100mm，避开损伤部位；② 测量操作：将表面电阻测试仪的两个电极平行放置在带面，电极间距100mm，施加规定电压（500V或1000V），待读数稳定后记录表面电阻值。

10.4 评定标准

① 阻燃输送带的表面电阻值不得大于3×10⁸Ω；② 同一带体上各测点的表面电阻值差值不得超过1个数量级（例如：Zui大测点电阻值不超过Zui小测点电阻值的10倍）。

10. 滚筒摩擦性能

10.1 检测目的

模拟阻燃输送带在煤矿输送机滚筒上打滑的工况，验证输送带与滚筒摩擦过热时的阻燃性能，防止因打滑摩擦生热引发火灾事故。

10.2 检测范围

适用于所有煤矿用织物芯阻燃输送带，是阻燃性能的关键模拟工况检测项目。

10.3 检测设备与方法

4. 检测设备：滚筒摩擦试验装置（滚筒直径150mm，转速可调，可控制滚筒温度和试样包角、载荷）；

￮ 检测方法：① 试样制备：截取长度≥500mm的输送带试样，确保试样表面平整、无损伤；② 试验操作：将试样包裹在试验滚筒上，施加180°包角和规定载荷，设定滚筒温度为150℃±3℃，启动滚筒运转；③ 状态观察：持续观察试样在摩擦过程中的燃烧、阴燃、熔融滴落情况，记录试验时长。

10.4 评定标准

① 试样在摩擦过程中不得出现有焰燃烧现象；② 若出现阴燃，阴燃时间不得超过5s，且移去试验装置后能立即熄灭；③ 试样表面不得产生熔融滴落物，或滴落物不得引燃下方铺设的易燃垫料（通常为棉布）。

11. 喷灯燃烧性能

11.1 检测目的

模拟阻燃输送带在煤矿井下遇到外部明火（如电气火花、爆破火焰）时的燃烧特性，验证其明火阻燃性能和自熄性，确保火灾发生时能阻止火焰蔓延。

11.2 检测范围

适用于所有煤矿用织物芯阻燃输送带，是阻燃性能的核心明火检测项目。

11.3 检测设备与方法

￮ 检测设备：喷灯燃烧试验装置（喷灯火焰温度≥1000℃，火焰高度可调节）；

1. 检测方法：① 试样制备：截取长度300mm、宽度50mm的输送带试样，垂直固定在试验支架上；② 试验操作：调节喷灯火焰高度至100mm，将火焰中心对准试样下端边缘，点火时间30s；③ 状态观察：移去喷灯后，记录试样的有焰燃烧时间和无焰燃烧（阴燃）时间，观察是否产生熔融滴落物及滴落物是否引燃下方易燃垫料。

11.4 评定标准

① 移去喷灯后，试样的有焰燃烧时间不得超过10s；② 试样的无焰燃烧时间不得超过30s；③ 燃烧过程中不得产生熔融滴落物，或滴落物不得引燃下方的易燃垫料；④ 试样燃烧后的炭化长度不得超过150mm。

通用检测注意事项

① 所有检测项目的试样制备、检测环境、设备参数均需严格符合MT/T914-2019标准要求，确保试验结果的准确性和可比性；② 阻燃性能（表面电阻、滚筒摩擦、喷灯燃烧）和抗静电性能为关键安全指标，检测不合格的产品严禁在煤矿井下使用；③ 检测数据需真实、准确记录，检测报告需包含试样信息、检测设备、试验条件、实测数据及评定结果，由具备相应资质的人员签发；④ 煤矿在用阻燃输送带的在役检测，需结合运行时间、磨损程度、损伤情况增加检测频次，重点核查表面电阻、黏合强度、撕裂力等易衰减指标。