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动过慢（倒溜）或起动过猛的问题。系统可预先测量计算并给出恰当方向和大小的转矩，使系统运行全过程由被动控制变为主动控制。
负载检测装置有位置型、压力型等多种形式，输出有开关量、模拟量（电压）和频率量（高频抗干扰性能强，能远距离传送）等。
将上述反馈信号与给定控制信号相比较、运算，按预定的控制方式加以控制，可以得到优于其他驱动系统的性能制方式有以下四种。机的主动轴5的轴伸上，作为主动转子。运行时，在电枢中感应电动势并产生涡流。在电枢上还铸有风叶，以获得良好的散热效果。4是磁极，在单电枢感应子式结构中，它是齿轮形状，由低碳钢铸成，也称为齿极。它作为从动转子固定在从动轴6上而输出转矩。异步电动机作为原动机可与电磁转差离合器组成一个整体。7是导磁体，它既是结构体，又是磁路的一部分。
当励磁绕组通以直流电时，沿封闭的磁路就产生了主磁通，磁力线它通过机座→气隙→电枢→气隙是一个采用晶闸管组成变频器给同步电动机供电的主电路，在这种供电方式下，通常采用自控式变频方式进行控制。在这种控制方式下，控制系统不断地检测转子位置，在自然换相点之前γ角（γ角被称做换流超前角）触发需要导通的晶闸管，利用电动机的反电动势来关断应退出的晶闸管，实现晶闸管之间的换相。这样就不需要设置晶闸管的关断电路，控制电路结构简单。在自控式方式下，同步电动机不会失步，工作比较可靠。由于这种方式相当于直流电动机供电，把这样的系统称作无换向器（直流）电动机。无换向器电动机多用于大功率场合。
（2）永磁同步无齿轮曳
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轮曳引方式，这样可以充分发挥永磁同步电动机易于做成低转速、大功率的优点。一种新开发的永磁同步无齿轮曳引机的结构→磁极→导磁体→机座而形成一个闭合回路。由于磁极断面有齿有槽，在齿凸极部分分布的磁力线较密，而在槽间分布的磁力线较稀所谓永磁同步电动机直接驱动伺服系统就是电动机与其所驱动的负载直接耦合在一起，中间不存在任何减速机构。可以说直接驱动系统是伺服系统的必然发展趋势，是一种较为理想的驱动方式。直接驱动系统消除了存在于传统驱动方式（电动机+减速机构+负载）中的诸多弊病，具有很高的伺服刚度和传输效率快速的动态响应和精密确定位精度。
直接驱动系统主要由以下几个部分组成：低转速、高转矩电动机，高精度、高分辨率角度传感器，快速响应的功率放大器，高分辨率、高精度的速度控制环节，高性能速度、位置伺服控制器，计算机接口和保护环节等。角度和速度测量环节是角度传感器的接口与信息变换电路。它的功能是实现位置的高精度测量，实现位置闭环控制，还可以给出电动机转子磁场的jingque位置，从而实现电动机的换相控制。速度测量用于实现速度闭环和电流幅值控制。在现有的磁性材料下，由于低转速高转矩电动机的几何尺寸较大，其电感较大。为了提高电动机的响应速度，电动机的功率放大器采用PWM技术，在功率放大器内设有高增益反馈电流环，以减小电流的响应时间。电动机的换相控制是根据转子的磁极位置信号、电动机的转速及转矩大小来改变电动机各相绕组电流的相位角和幅值实现的。除电流环外，系统的其他功能分别由计算机来完成。接口电路的功能是接收计算机的指令（位置、速度或转矩等），有