盐雾性能测试，关于盐雾的测试方法

盐雾测试作为评估材料及涂层耐腐蚀性的核心手段，其方法学设计直接影响结果的科学性与可比性。从试验类型选择到参数控制，从样品制备到结果判定，需建立基于标准规范的全流程技术体系。本文结合ISO、ASTM及GB系列标准，从测试方法分类、关键参数控制、实验室操作要点三个维度展开论述，同步引入行业实测数据，为测试实施提供专 业指导。

盐雾测试方法体系与适用场景

根据腐蚀环境模拟程度与加速效果的差异，盐雾测试可分为三大基础类型及衍生复合方法，需根据产品应用场景选择适配方案。

1.1 中性盐雾试验（NSS）：基础大气腐蚀模拟

· 标准依据：GB/T 10125-2021（等同ISO 9227:2017），是应用Zui广泛的基础测试方法。

· 核心参数：

o 盐溶液：氯化钠50±5g/L（浓度5%），pH值6.5-7.2（25℃时），电导率42-48 mS/cm；

o 试验条件：温度35±2℃，盐雾沉降率1.0-2.0 mL/(80cm²·h)，持续喷雾（无间歇）；

· 适用场景：适用于评估未涂装金属、电镀层（如镀锌、镀铬）在中性大气环境下的腐蚀行为，典型测试周期为24h、48h、96h，Zui长可达1000h。
数据支撑：某镀锌钢板（厚度8μm）经96h NSS测试后，腐蚀面积占比≤5%，符合GB/T 13912-2020对“优良级”镀层的要求。

1.2 乙酸盐雾试验（ASS）与铜加速乙酸盐雾试验（CASS）：高腐蚀环境加速模拟

· ASS方法特点：通过降低溶液pH值（3.1-3.3）增强腐蚀性，盐雾温度升至35±2℃，适用于铜、镍、铬多层镀层测试，加速因子约为NSS的2-3倍。

· CASS方法特点：在ASS基础上添加0.26g/L氯化铜（CuCl₂·2H₂O），温度提升至50±2℃，腐蚀速率提高，主要用于装饰性镀层（如汽车轮毂镀铬层），加速因子可达NSS的8-10倍。

· 对比数据：相同厚度（10μm）的镍铬镀层，NSS测试2000h出现白锈，而CASS测试仅200h即出现明显腐蚀，大幅缩短测试周期。

1.3 复合盐雾试验：真实环境多因素模拟

· 典型组合方式：

o 盐雾+湿热循环（GB/T 2423.38）：如“盐雾8h（35℃）+ 湿热16h（40℃，RH95%）”循环，模拟沿海地区昼夜温湿度交替环境；

o 盐雾+温度冲击（IEC 60068-2-52）：盐雾暴露后立即进行-40℃~125℃温度冲击，考核材料在腐蚀与热应力协同作用下的性能。

· 应用案例：海上风电设备需通过“10次盐雾-湿热循环”测试，每次循环48h，测试后绝缘电阻需保持≥100MΩ（500V DC）。

实验室测试系统关键参数控制

盐雾测试结果的准确性高度依赖设备性能与参数稳定性，实验室需建立严格的设备校准与过程监控机制。

2.1 盐雾试验箱核心技术指标

· 温度均匀性：舱内各点温度差需≤2℃（通过9点布点法验证，含角落与中心位置），波动范围≤±1℃（35℃恒温时）；

· 盐雾沉降率控制：采用塔式喷雾系统，喷嘴压力0.07-0.17MPa，在箱内不同高度（上、中、下三层）放置80cm²收集器，单小时沉降量偏差≤0.5mL；

· 溶液循环系统：盐溶液需经5μm滤芯过滤，避免杂质堵塞喷嘴，液位自动补充精度±5mm，确保浓度稳定。
设备校准要求：温度传感器每年溯源至JJG 229-2010《工业铂、铜热电阻》标准，允许误差±0.3℃；盐雾收集器每月用标准量筒校准，误差≤0.1mL。

2.2 样品制备与放置规范

· 样品预处理：测试前需用乙醇（纯度≥99.5%）去除表面油污，避免指纹残留影响腐蚀结果；若为涂层样品，需用划格器制作“十字划痕”（深度至基材），评估涂层附着力与腐蚀扩展速率；

· 放置要求：样品与垂直方向成15°-30°角（模拟实际使用时的倾斜状态），间距≥30mm，避免盐雾在样品表面流淌相互干扰；金属样品需采用绝缘支架（如聚四氟乙烯材质），防止电化学腐蚀。

· 空白对照：每批次测试需同步放置1-2片标准参比试样（如50μm厚纯锌板），其腐蚀速率应在70±20g/m²·48h范围内，否则整批测试无效。

测试结果判定与数据可靠性保障

科学的结果判定方法与全流程质量控制是确保测试数据可信的核心，需结合标准要求与量化指标。

3.1 结果判定方法与等级划分

· 外观评估：依据GB/T 6461-2002《金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级》，从腐蚀面积（0-10级，0级无腐蚀，10级完全腐蚀）、腐蚀产物类型（白锈、红锈、点蚀）、镀层起泡（大小、密度）三个维度评级；

· 性能测试：对电子元件，需测试腐蚀后的电性能（如接触电阻变化≤20mΩ）；对结构件，需进行力学性能验证（如拉伸强度保留率≥90%）；

· 数据记录：采用“照片+文字+数据”三要素记录法，拍摄腐蚀前后高清照片（分辨率≥300dpi），标注腐蚀位置坐标，用Image-Pro Plus软件量化腐蚀面积占比。

3.2 质量控制与不确定度管理

· 人员要求：操作人员需通过ISO 9227标准培训，持证上岗，每年参与至少1次能力验证（如CNAS组织的“盐雾试验比对”），结果需为“满意”；

· 设备维护：喷嘴每500h更换一次，箱体内部每月用去离子水清洗，避免盐分结晶残留；

· 不确定度评估：根据GUM方法，盐雾试验结果的扩展不确定度U95（k=2）应≤10%，主要影响因素包括温度波动（贡献35%）、沉降率偏差（贡献25%）、样品放置角度（贡献20%）。

常见问题与技术难点解决方案

实验室操作中需关注设备异常、样品干扰等问题，通过标准化应对措施确保测试顺利进行。

4.1 盐雾沉降率不稳定的调整

· 原因分析：喷嘴堵塞（盐分结晶或杂质）、压缩空气压力波动（＞±0.02MPa）、箱体密封性不足（漏气导致压力下降）；

· 解决措施：

1. 喷嘴堵塞：用5%硝酸溶液浸泡30分钟后超声清洗，恢复喷雾通畅；

2. 压力波动：加装稳压阀（精度±0.01MPa），确保气源压力稳定在0.12MPa；

3. 密封性修复：更换老化的硅胶密封圈（耐温≥150℃），箱体门缝用聚四氟乙烯胶带密封。

4.2 样品边缘腐蚀异常的控制

· 现象：样品边缘或划痕处腐蚀速率远高于其他区域（“边缘效应”），导致结果失真；

· 控制方法：

1. 边缘密封：用耐盐雾环氧树脂覆盖样品非测试区域（宽度≥5mm）；

2. 划痕标准化：使用自动划格器（压力5N，速度5mm/s），确保划痕深度一致（露出基材但不损伤基体）；

3. 增加平行样数量：每组样品测试3个平行样，取腐蚀面积平均值作为Zui终结果，降低个体差异影响。

盐雾试验方法的选择需结合产品实际应用环境、材料特性及标准要求，实验室实施过程中需严格控制温度、盐雾沉降率、样品状态等关键参数，通过“资质合规-设备精 准-操作规范-数据溯源”四步管控确保结果可靠。随着新能源、海洋工程等领域对材料耐蚀性要求的提升，未来盐雾测试将向“复合环境模拟”“智能化监测”（如实时腐蚀电流监测）“绿色低耗”（低浓度盐溶液循环利用）方向发展，第三方实验室需持续升级技术能力以适应行业需求。